Interview d’Eduardo Alonso, nouveau directeur France de EOS et présentation de la réalisation de la poignée de porte de la DS3 de Citroën

EOS est le numéro un mondial des technologies d’impression 3D industrielle sur métaux et polymères. Ses clients sont aussi nombreux que variés et officient dans une multitude de secteurs dont le design.

EOS a une actualité riche et son antenne française vient d’accueillir son nouveau directeur, Eduardo Alonso. À cette occasion, nous avons souhaité en savoir plus sur l’impression 3D industrielle, le parcours d’Eduardo Alonso et son rôle au sein de EOS.

Nous remercions Eduardo Alonso d’avoir pris le temps de répondre à nos questions.

EOS est le n°1 mondial des technologies d’impression 3D industrielle sur métaux et polymères, pouvez-vous nous dresser un bref historique de l’entreprise et les raisons de son succès ?

Eduardo Alonso: Fondée en 1989 par Dr Hans Langer, EOS a commencé par commercialiser des machines de stéréolithographie devenant ainsi le premier fournisseur européen de systèmes de prototypage rapide utilisant un laser et une technologie de fabrication couche par couche. Dès 1994, EOS a mis au point ses premiers systèmes de frittage laser direct qui produisaient déjà à base de poudre polyamide ou métallique. Aujourd’hui, 30 ans après sa création, EOS est le principal fournisseur mondial de technologies pour l’impression 3D industrielle des métaux et polymères. Nous faisons figure de pionniers en créant des solutions complètes innovantes pour la fabrication additive. Grâce à nos systèmes, nos matériaux et paramètres de procédé, les clients bénéficient d’avantages concurrentiels déterminants, comme la qualité des produits et la durabilité économique à long terme de leurs procédés de fabrication. Ils bénéficient par ailleurs d’une expertise technique de pointe en matière de services en général, d’ingénierie des applications possibles et de conseil. Ce sont les raisons de notre succès.

Vous venez d’être nommé directeur pour la France, quel a été votre parcours avant votre arrivée chez EOS ?

Eduardo Alonso: Je suis de formation ingénieur INSA avec un MBA par l’EM de Strasbourg. Je viens de l’industrie de la mine et de la construction, où les notions de cadence de production et excellence opérationnelle sont primordiales. J’ai ainsi travaillé pour des sociétés comme Liebherr et Sandvik sur des opérations partout dans le monde. Mon expérience dans cette industrie composée de grosses sociétés, avec un degré de maturité et une structure beaucoup plus développée que dans l’écosystème de la Fabrication Additive, est un atout pour EOS.

Quels vont être les défis à relever, les projets à développer pour EOS France dans les prochain(e)s mois / années ?

Eduardo Alonso: Nos défis sont le passage en production et le développement de la production en série, afin d’atteindre de nouveaux clients. Nous étions jusqu’alors prototypistes, et cette évolution représente un challenge technologique important mais aussi organisationnel. Notre niveau de réactivité, la qualité de notre service et notre supply chain doivent être irréprochables. Aussi, on doit atteindre un niveau de répétabilité des pièces et maitrise de coûts de production à la hauteur des exigences de ces nouveaux clients qui produisent en série.

Selon vous, qu’est-ce que l’impression 3D apporte au secteur de l’industrie et plus globalement à la création ?

Eduardo Alonso:
– La liberté de design. Nous pouvons concevoir des pièces sans contraintes liées aux techniques de production classiques. C’est parfait pour développer la créativité technique et artistique (voir cas client DS3 de Citroën à la suite de l’interview).
– La création de pièces de hautes performances (plus légères et plus résistantes) grâce aux structures bioniques complexes.
– L’intégration fonctionnelle. L’ensemble de plusieurs pièces peut être converti en une seule pièce que l’on peut produire en AM.
– La customisation de masse – avec la flexibilité qui nous donne l’AM.


Personnalisation clignotant MINI

Au début cantonnée à l’industrie, l’impression 3D trouve depuis quelques années déjà des cas d’applications dans de nombreux secteurs (architecture, mode, design…) comment expliquez-vous cet intérêt ?

Eduardo Alonso: Nous avons élargi notre périmètre à l’aérospatial et le médical, où des pièces de très haute performance sont nécessaires. Nos machines ont déjà produit des pièces qui volent au-dessus de nos têtes dans des avions et qui sont même allées dans l’espace.
La liberté de design que permet la fabrication additive et la flexibilité offerte par cette méthode de fabrication nous a vraiment permis d’aller un cran plus loin.

Comment voyez-vous l’avenir de l’impression 3D ?

Eduardo Alonso: L’impression 3D va devenir de plus en plus répandue au fur et à mesure que la technologie avance et que les coûts par pièce se réduisent. L’avènement de la production en série va révolutionner le marché. Le marché va également être amené à se consolider avec d’un côté des sociétés travaillant en mode startup et de l’autre des gros acteurs qui arrivent aujourd’hui sur le marché avec d’énormes moyens. Cela va d’une certaine façon bouleverser le marché…

Pour mieux comprendre le champ d’action de EOS, nous vous proposons la présentation d’un cas client, celui de la réalisation de la poignée de porte de la DS3 de Citroën.

Le défi était de fabriquer dans un délai très serré des accessoires haut de gamme de conception unique pour l‘édition limitée de la DS 3 Dark Side via la fabrication additive en titane.

Dans l’automobile, les éditions limitées des modèles à succès sont un choix marketing judicieux. Mais les constructeurs sont toujours à la recherche d’une spécificité pour se démarquer de la concurrence sur leur segment. DS Automobiles, une marque du groupe PSA, a réussi à se distinguer en quelques années sur le segment premium en proposant des modèles emblématiques. Sa DS 3 compacte est prisée grâce au lancement régulier de modèles en édition limitée. Pour son édition Dark Side, DS Automobiles voulait aller au-delà du suréquipement habituel et intégrer des pièces imprimées en 3D qui reflètent son engagement continu pour l‘innovation. La fabrication additive a permis à l‘équipe de design DS d’avoir une totale liberté de création et, avec l‘aide des experts Spartacus3D et d‘une machine EOS M 290, d‘une mise en oeuvre et d‘une production simples et rapides.

Le projet a commencé lorsque l‘équipe DS a voulu apporter des innovations dans l’habitacle de la DS 3 édition limitée. Elle voulait que les accessoires soulignent la recherche constante d‘innovation du constructeur et offrent une qualité haut de gamme conforme aux standards du segment premium. Étant donné que DS Automobiles présente plusieurs éditions limitées de la DS 3 chaque année, ces nouvelles options ont vraiment changé la donne pour l‘équipe. Elle a choisi le titane, un matériau luxueux, résistant et permettant d‘obtenir facilement une finition de qualité.

DS Automobiles devait trouver un partenaire expert en impression 3D et ayant une capacité de production correspondant au volume prévu. Son objectif était de livrer quelques 700 voitures sur les marchés mondiaux. Le temps de développement était limité, car il devait s‘adapter au calendrier de production du véhicule, avec un délai très précis de mise sur le marché. Enfin, et surtout, les pièces devaient être d’un coût raisonnable. Chaque édition limitée est proposée à un prix spécifique. La phase de recherche a permis de choisir deux pièces : la poignée de porte et le porte-clé. Spartacus3D, filiale du groupe français de transformation des matériaux Farinia, répondait aux exigences : utilisant l‘impression 3D depuis plusieurs années. Avec sa machine EOS M 290 et l‘EOS Titanium Ti64, Spartacus3D disposait de toutes les compétences pour satisfaire les objectifs de conception et de qualité de DS Automobiles, ainsi que des capacités de production et de post-traitement pour livrer le projet dans les délais.

L’équipe DS a utilisé une conception paramétrique innovante pour créer les enjoliveurs de poignées de portes intérieures et les détails du porte-clé électronique dans un maillage en titane très complexe, reflet du souci d’innovation et de qualité de DS Automobiles.

L’équipe DS a choisi la finition des pièces avec un très joli fini mat obtenu par polissage manuel. L’équipe qualité a défini des critères d’acceptation précis concernant la distorsion, la qualité de surface (porosité ou brillance, par exemple) et les arêtes.

Spartacus3D s’est efforcé d’optimiser la production des pièces. Pour réduire les coûts, elle a dû choisir la meilleure orientation et structure de support, mais aussi développer sa stratégie de fusion laser. Le titane peut générer des tensions résiduelles pendant le processus de fusion, or l’enjoliveur de poignée de porte long et fin risquait d’être particulièrement sensible à la distorsion. L’application d’un traitement thermique pour éliminer les tensions étant trop coûteuse, cela a été évité en appliquant des paramètres spécifiques.

Grâce à son expertise, Spartacus3D a pu développer une stratégie optimisée pour les exigences de l’équipe de conception DS. La conception paramétrique tire parti de toutes les possibilités de la technologie EOS : la conception originale très complexe des deux pièces a conduit à une fabrication au détail près et a été optimisée de manière à pouvoir fabriquer plusieurs unités en même temps. Les coûts de production ont ainsi été ramenés au minimum.

Le matériau EOS Titanium Ti64 a permis de réaliser une finition parfaite avec un résultat esthétique et une surface brillante. Les enjoliveurs de poignées de portes et le porte-clé offrent un design épuré et raffiné, avec une structure complexe qui allie élégance, innovation et exclusivité.

Il a fallu 10 cycles de production pour fabriquer 2 000 pièces (3 éléments par voiture) en 2 000 heures environ. Le projet global n’a pris que quelques semaines entre la validation de la conception par l’équipe DS et la livraison des pièces finales. L’équipe design DS a pu gérer un projet complexe dans un délai très court grâce à l’expertise de Spartacus3D et aux capacités offertes par les solutions de fabrication additive d’EOS.

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